2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Методы контроля точечной сварки

Контроль качества контактной сварки

Получение изделий высокого качества, выполняемых с применением контактной сварки, возможно только в том случае, если на предприятии осуществляются три вида контроля: предварительный, контроль в процессе сварки и окончательный контроль готового изделия или узла. Предварительный контроль заключается в проверке всех звеньев производства:

1) технического состояния сварочного оборудования: износ узлов машины, крепление электродов, сопротивление контактов вторичной цепи, координация работы электрических и механических узлов. Для устранения неполадок в работе машин необходим своевременный планово-предупредительный ремонт;
2) обеспечения рабочих (сварщика и наладчика) исправными приспособлениями, инструментом, а также электродами контактных машин;
3) формы, размеров и состояния поверхностей деталей, поступающих на сварку. В соответствии с техническими условиями и технологией назначается выборочная или 100%-ная проверка деталей;
4) исходного материала по данным сертификата или по результатам химического анализа и механических испытаний. Контроль выполняется до подачи металла в заготовительный цех;
5) хранения металла, деталей, заготовок; должна быть исключена возможность их ржавления, загрязнения, повреждения поверхности, кромок и т. п.

Контроль в процессе сварки заключается в систематической проверке установленного режима сварки: величины сварочного тока, длительности включения тока, усилия сжатия между электродами (при точечной и шовной сварке) и усилия осадки (при стыковой сварке). При стыковой сварке проверяются также установочная длина, величина и скорость оплавления и осадки (под током и без тока). При шовной сварке замеряются скорость перемещения изделия и ширина рабочей поверхности электрода; при точечной сварке — диаметр электрода.
Параметры режима контактной сварки проверяются при помощи контрольных приборов и приспособлений, что позволяет стабилизировать режим, а следовательно, и качество сварных соединений.

Окончательный контроль сваренного узла или изделия выполняется способами, установленными технологией и техническими требованиями, предъявляемыми к этим изделиям. В некоторых случаях попутно с контролем самих изделий проверке подвергаются образцы. Контроль может осуществляться с разрушением или без разрушения.

Внешний осмотр. Сварные точки, шов и стыки осматриваются невооруженным глазом или при помощи лупы 2,5—7-кратного увеличения. В сваренном изделии проверяются шаг и диаметр точек в соответствии с чертежом и технологией, расстояние точек от края отбортовки или нахлестки, это расстояние должно быть достаточным, чтобы не происходили разрывы кромки и сильные выплески. В стыковых соединениях не должно быть перекосов и смещений сваренных деталей. В изделиях, сваренных на шовных машинах, проверяется расстояние шва от кромки изделия, выполнение «замков» (перекрытий начала и конца шва). Кроме того, контролируется качество самих точек, швов и стыков. Точка должна быть круглой (если чертежом и технологией не предусмотрена другая ее форма); цвета побежалости вокруг точки должны быть расположены равномерными кольцами. Глубина вмятины должна быть одинакова по всей поверхности отпечатка и не более 10% толщины одного листа (при сварке листов разной толщины эти цифры относятся к более тонкому листу). В деталях, изготовленных под декоративное покрытие, вмятины (с одной стороны детали) не допускаются.

При осмотре изделий, выполненных рельефной сваркой, устанавливается плотность прилегания деталей, а так же признаки, характеризующие равномерный нагрев.
Изделия, сваренные на шовных машинах, должны иметь шов с одинаковой на всем его протяжении шириной отпечатка и равномерной глубиной вмятины (в тех же пределах, что и для точечной сварки), с равномерной чешуйчатостью, характеризующей стабильную величину перекрытия точек. Если сварка производилась роликом, вращаемым стальной шарошкой, на поверхности шва неизбежно будут следы накатки; однако эта накатка не должна быть резкой и острой.

Стык, выполненный сваркой сопротивлением, должен иметь равномерное по всему периметру и достаточное по величине утолщение, не должно быть расслоений. Стык, сваренный оплавлением, должен иметь равномерно выдавленный металл и грат и небольшую зону нагрева. В сварных соединениях не должно быть дефектов.
Для оценки результатов внешнего осмотра всех видов сварки контролер должен иметь эталонный образец изделия, узла или ряда сварных соединений.

Технологическая проба. Для выявления скрытых дефектов, невидимых невооруженным глазом, в процессе изготовления партии деталей производится технологическая проба. Технологическая проба необходима также в следующих случаях: перед началом изготовления нового изделия или узла; при передаче изделия на машину другого типа или иной мощности; при изменении параметров режима. Образцы для пробы изготовляются по той же технологии, что и изделие: марка металла, подготовка поверхности, обработка торцов (при стыковой сварке), оборудование и режим те же, что и для изготовления изделия. Если невозможно обеспечить эти условия, то образцы для технологической пробы вырезают из изделий.

Для разрушения образцов технологической пробы используются тиски, зубило и простейшие приспособления. Для облегчения разрушения образцов, выполненных точечной и шовной сваркой, можно применять специальное зубило. Образцы должны разрушаться со сквозным вы-рывом по околоточечной или околошовной зоне. При значительных толщинах свариваемых деталей может получаться и несквозной вырыв; однако технологическую, пробу следует считать удовлетворительной в том случае, если глубина лунки от вырванной точки составляет не менее 30% толщины листа, из которого вырвана точка.

При разрушении образца скручиванием можно определить диаметр литого ядра точки и обнаружить некоторые внутренние дефекты (трещины, раковины, выплески).
Стыковые соединения испытывают путем изгиба сваренных образцов. Соединение плохого качества разрушается по месту сварки; при этом обнаруживаются внутренние дефекты. В стыке хорошего качества дефекты отсутствуют, поэтому и угол загиба имеет достаточную величину. На предприятиях, где широко используется стыковая сварка, при изготовлении составного режущего инструмента проводятся испытания ударом. Заготовки, сваренные из разных сталей, например, углеродистой и быстрорежущей, испытывают ударами о край стальной плиты: силу удара устанавливают опытным путем. Хрупкое соединение от удара разрушается. При массовом производстве инструмента применяют специальные приспособления для испытания на удар и кручение.

Образцы шовной сварки на непроницаемость испытывают, наливая керосин в специально изготовленный карман, швы которого предварительно обмазывают мелом.
Механические испытания. Изделия, сваренные в стык, испытывают на прочность и пластичность. Прочность определяется при растяжении, а пластичность углом загиба. Прочность детали или образца считается удовлетворительной, если при растяжении разрыв произошел по основному металлу. Допускаемый угол загиба зависит от марки свариваемого металла и устанавливается техническими условиями. Точечные и шовные сварные соединения испытывают на срез. Для этих испытаний изготовляют образцы. Так как при испытаниях необходимо учитывать влияние шунтирования сварочного тока предыдущей точкой, то образцы делаются многоточечными; сваренную пластину разрезают на полоски с одной точкой. Контрольные пластины должны быть сварены из металла той же марки и толщины, с такой же подготовкой поверхности, как и изделия, или же образцы вырезают из сваренного изделия.

Результаты механических испытаний образцов точечной сварки на срез и шовной сварки на разрыв считаются удовлетворительными, если разрушающее усилие будет не ниже установленного для металла данной марки и толщины. При этом образцы точечной сварки должны разрушиться со срезом литого ядра точки или же с вырывом — как сквозным, так и несквозным.

Читать еще:  Теплый пленочный пол на балконе своими руками

Необходимым условием требуемой прочности шовной сварки является разрушение образца с разрывом полосы по основному металлу. Разрушение этих образцов со срезом по сечению шва указывает на непровар или малый диаметр литого ядра каждой точки.
Очень важна как показатель хорошего качества сварки стабильность результатов механических испытаний.
Механическим испытаниям подвергают не менее десяти образцов. Допускаются следующие отклонения в результатах механических испытаний от требуемых: из десяти испытанных образцов только в двух может быть допущено снижение разрушающего усилия на 10%.

Пневматические испытания. Образцы или изделия, выполненные шовной сваркой, подвергаются испытаниям на герметичность.
Через штуцер его наполняют сжатым воздухом до давления 0,35 ати и погружают в воду, выходящие пузырьки воздуха указывают места неплотностей в шве. Так же испытывают и готовые изделия или узлы. Горловины, патрубки и штуцера перед испытаниями закрывают заглушками или пробками. Для испытания изделий давление принимается до 0,5 ати. Техническими условиями устанавливаются максимально допустимое количество и длина дефектных мест, а также методы исправления дефектов.
При проведении пневматических испытаний должна быть обеспечена безопасность работы контролеров.

Металлографические исследования. Для определения глубины проплавления металла свариваемых деталей, размеров литого ядра или расплавленной зоны стыка, величины перекрытия точек при шовной сварке, глубины вмятины от электродов, а также для выявления внутренних дефектов (раковин, пор, трещин) исследуют структуру сварного соединения. Металлографическим исследованием хорошо выявляется и непровар.

Для металлографического исследования изготовляются макро-или микрошлифы. Для этого образец, специально подготовленный или вырезанный из сварного узла, разрезают посередине точки, участка шва или в плоскости, перпендикулярной стыку. Поверхность разреза обрабатывают напильником, шлифуют и травят специальным раствором. Протравленный макрошлиф рассматривают невооруженным глазом или через лупу с 4—20-кратным увеличением. В случае необходимости изготовляют снимки макрошлифов, иллюстрирующие протокол по металлографическому исследованию. Микрошлиф исследуют под микроскопом с увеличением в 50—2000 раз и при необходимости его фотографируют.
Неразрушающие методы контроля. Рентгеновское просвечивание, ультразвуковой и магнитный контроль сварных соединений, выполненных контактной сваркой, применяются значительно реже, чем описанные выше методы. Это объясняется их сложностью, дороговизной и большой трудоемкостью.

Рентгеновским просвечиванием выявляют внутренние трещины, раковины, поры и выплески. Однако непровар в виде склеивания рентгеновским просвечиванием не обнаруживается (за исключением некоторых марок алюминиевых сплавов). Проникающая способность рентгеновских лучей находится в прямой зависимости от напряжения, подведенного к электродам трубки. Длительность получения снимка сварного соединения, выполненного точечной или шовной сваркой, составляет 3—5 мин.
Просвечивание стыковых соединений следует рекомендовать для контроля сварных изделий ответственного назначения (оси, цапфы, тяги), работающих под динамической нагрузкой. Перед рентгеновским просвечиванием грат со стыковых соединений должен быть удален; это не всегда удается сделать, например, в сварных трубах; грат, остающийся на внутренней поверхности трубы, не даст возможности выявить имеющиеся в стыке дефекты.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых колебаний проникать через металл и отражаться от границы раздела двух сред (например, поверхностей двух листов). Отражение ультразвуковых волн, направленных датчиком, при непроваре в точке будет преобразовано приемником в электрический сигнал, который появится на экране осциллографа. При хорошем проваре точки, если есть литое ядро, ультразвуковые волны пройдут через нее и сигнала на экране осциллографа не будет. Контроль осуществляется перемещением щупа по поверхности сварного соединения. В щуп вмонтирован датчик-излучатель, дающий направленные ультразвуковые волны, и приемник. Различным дефектам, находящимся в сварной точке или шве, соответствуют определенного характера сигналы на экране. Необходимость нанесения слоя масла на поверхность изделия для лучшего контакта щупа с поверхностью металла усложняет этот способ контроля.

Магнитный способ применяется главным образом для контроля стыковых соединений. Принцип его заключается в том, что нанесенный на поверхность намагниченного изделия магнитный порошок (или суспензия) располагается в определенном порядке в соответствии с направлением и напряженностью магнитного поля. Дефект, находящийся в детали, создает искажение в рисунке, созданном магнитным порошком. По характеру и величине искажения можно судить о том, какой дефект имеется в сварном соединении.

ДЕФЕКТЫ И КОНТРОЛЬ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ

Выше отмечались характерные дефекты, присущие точечной сварке различных материалов. Наиболее опасным дефектом, встречающимся при точечной сварке любых металлов и сплавов, является полный или частичный непровар (отсутствие или малые размеры литого ядра точки). Непровар резко (иногда до 0) понижает прочность сварной точки. %

Непровар вызывается недостаточным нагревом деталей при сварке. Возможные причины непровара:

а) уменьше­ние тока из-за падения напряжения в питающей машину сети, введения в контур машины магнитной стали или ослабления и загрязнения (оки­сления) контактов первичной и в особенности вторичной цепи машины;

б) большое шунтирование тока из-за малого шага точек, плохой очистки и сборки деталей, касания свариваемых деталей с токоведущими эле­ментами машины вне зоны сварки (например, касание боковой поверхности электрода);

в) уменьшение электрического сопротивления свариваемых деталей из-за значительного увеличения контактной поверхности электрода или слу­чайного увеличения приложенного к электродам усилия;

г) уменьшение длительности нагрева вследствие нечеткой работы аппаратуры упра­вления сварочным циклом (при сварке на машинах автоматического действия) или низкой квалификации сварщика (при использовании неавтоматического оборудования)

д) случайное увеличение толщины свариваемых деталей при использовании некондиционного материала.

Выплеск, причины которого уже рассматривались, как правило, не оказывает значительного влияния на прочность точки, Значительные выплески, обычно связанные с плохой очисткой деталей или с их пере­гревом при недостаточном усилии, на электродах, могут приводить к раковинам в ядре точки и заметному понижению ее прочности.

Подплавление поверхности свариваемых деталей и их про­жог являются следствием недопустимого перегрева металла в контакте с электродом из-за неправильной формы конца электрода (см. фиг. 96), смещения электродов, перекоса деталей при их установке, загрязнения поверхности деталей или электродов. Прилипание к контактной поверхности электродов или деталей посторонних частиц, резко повышающих контакт­ное сопротивление, также может вызывать подплавление и прожог. Часто прожог вызывается включением или выключением сварочного тока при действии неполного усилия электродов. Про­жог, ведущий к образованию трещин или сквоз­ных отверстий в месте сварки, — недопустимый дефект, оказывающий существенное влияние на прочность сварной точки, а иногда и конструкции в целом.

Глубокое вмятие на поверхности де­талей (более 15 —20% толщины свариваемых деталей), могущее несколько понизить прочность соединения, вызы­вается перегревом, значительными выплесками, резким уменьшением контактной поверхности электродов (при их неправильном запиливании или переточке) или плохим качеством сборки деталей (большими зазорами).

Трещины, встречающиеся при сварке некоторых легированных сталей и легких сплавов, обычно являются следствием малой зоны разо­грева и слишком быстрого охлаждения после сварки, т. е. чрезмерно жесткого режима сварки.

Незначительная рыхлость в ядре точки, образующаяся при усадке металла при недостаточном или несвоевременно приложенном ковочном давлении электродов, обычно не оказывает существенного влияния на прочность точки при статической нагрузке.

Читать еще:  Устройство приточно вытяжной вентиляции в частном доме

Часть дефектов обнаруживается при внешнем осмотре сваренного узла. К ним относятся сквозные трещины, глубокое вмятие, разруше­ние защитных покрытий, прожоги. Остальные дефекты, и в их числе наиболее опасный дефект — непровар, выявить внешним осмотром нельзя. Борьба с непроваром ведется в двух направлениях: путем автомати­зации процесса сварки и путем контроля качества сварных точек.

В настоящее время отсутствуют способы контроля сварных точек, позволяющие без разрушения соединения установить степень провара, поэтому основное значение при определении качества сварки имеют механические испытания сва­ренных конструкций или специальных контрольных образцов.

Механические испытания контрольных образцов производятся на срез или разрыв. Механические свойства хрупких точек лучше выявляются испытанием на разрыв.

Типовые образцы для испытания точек на срез показаны на фиг. 109, а — в. На результаты испытания на срез существенно влияет ширина образца b, которая обычно принимается равной 5δ + 15 мм, где δ — толщина металла.

Для оценки влияния шунтирования на качество сварной точки при­меняются специальные образцы. При тонком металле (до 2 мм) свари­вается образец по фиг. 109, б. Шаг точек должен соответствовать шагу, принятому в контролируемом изделии. После сварки большой образец разрезается вдоль пунктирных линий на малые образцы, каждый из которых подвергается нормальному испытанию до разрушения сварной точки. При сварке более толстого металла такая разрезка образца затруднительна, поэтому иногда применяются образцы, показанные на фиг. 109, в. В этих образцах последовательно свариваются две или три (1, 2, 3) точки с заданным шагом. Затем одна из пластин разрезается по линии а — а, и образец испытывается в разрывной машине (определяется прочность точки 3, сваренной последней).

При малой толщине металла для испытания сварных точек на разрыв применяются очень удобные U-образные образцы (фиг. 109, г), полу­чаемые из плоского образца (фиг. 109,д) отгибанием его концов в тисках. Образцы, сваренные из более толстого металла, испыты­ваются на разрыв по схеме, представленной на фиг. 109, е. Во избежа­ние значительного изгиба образца его концы надежно закрепляются в специальном приспособлении, для чего служат имеющиеся в образце четыре отверстия А.

При подборе и контроле режима сварки непосредственно на рабо­чем месте применяются простейшие технологические пробы. Например, две пластинки заданной толщины свариваются по длине несколькими точками, а затем полученный образец разрушается в тисках зубилом. При сварке металла толщиной более 2 мм очень удобно испытание сварной точки на скручивание. С этой целью образец (фиг. 109, ж) зажимается в тиски и скручивается легкими ударами молотка. Угол скручивания и характер излома позволяют оценить качество сварной точки.

При испытании точек как на срез, так и на разрыв наблюдаются два типичных вида излома: по диаметральной плоскости (фиг. 109,з) или по периметру точки (фиг. 109,и). Характер излома зависит от качества сварки (обычно при втором типе излома оно выше), свойств свариваемого материала и толщины деталей — чем толще детали, тем менее вероятен второй вид излома, так называемый вырыв.

При сварке ответственных изделий контрольные образцы должны свариваться и испытываться регулярно, обычно не реже 1—2 раз в смену.

ТЕХНОЛОГИЯ РОЛИКОВОЙ СВАРКИ

Используется для получения герметичных соединений деталей толщиной до 2 мм.

Наиболее распространены соединения: внахлест и с отбортовкой.

Минимальная ширина нахлестки: 12 – 18 мм.

Требования к ширине отбортовки: толщина 1 мм – отбортовка 12 мм; 1,5 мм – 18 мм; 2 мм – 18 мм.

Наиболее сложное место – пересечение поперечных швов. Может образоваться зазор. Чтобы его не было, конец продольного шва обрабатывается «на ус».

1. Режим движения роликов и подачи тока: непрерывный, прерывистый.

2. Шаг точек и диаметр точек

1,5 – 4,5 мм, зависит от толщины. Для получения герметичного соединения необходимо перекрытие точек не менее, чем на половину. Шаг может быть увеличен, если герметичность не требуется. В этом случае роликовый способ может быть использован для высокопроизводительной точечной сварки.

Диаметр 3 – 8 мм.

3. Усилие на роликах

С увеличением усилия растет необходимая для сварки мощность. Максимальные усилия ограничены стойкостью роликов. Стойкость зависит от материала и размеров.

4. Диаметр роликов и форма профиля их рабочей части

Рекомендуемый диаметр 200-250 мм. Рабочая часть может иметь цилиндрическую или сферическую форму. Обычная ширина рабочей части роликов 4 – 6 мм.

5. Скорость сварки

Длительность одного цикла сварки t=0,06*a / v (сек)

a – шаг точек, мм

v – скорость сварки, м/мин

Для больших скоростей сварки целесообразно применять ток повышенной частоты.

Способы и организация контроля при контактной сварке

Качество соединений, выполненных контактной сваркой, определяется в основном наличием сплошной металлической связи по заданной площади соединения. При точечной, шовной и в большинстве случаев при рельефной сварке эта площадь оценивается размерами зоны взаимного расплавления деталей. При стыковой сварке металлическая связь должна быть установлена по всей площади торцов соединяемых деталей. Невыполнение этих требований влечет образование непроваров. Непровары, несплошности (трещины, раковины), выплески, недопустимые изменения свойств металла, а также несоблюдение установленного внешнего вида, формы и расположения швов квалифицируются как дефекты.

Существующий уровень технологии и сварочного оборудования не может гарантировать полное отсутствие дефектов в сварных соединениях. Их возникновение связано с воздействием на процесс сварки различного рода случайных возмущений, которые обычно разделяют на возмущения от произвольных отклонений технологических факторов (величины сборочных зазоров, размеры рабочей поверхности электродов, показатели качества подготовки поверхности деталей, отсутствие надежного закрепления деталей в зажимах стыковой машины и т.п.) и на возмущения от произвольных колебаний электрических и механических параметров сварочного оборудования в процессе сварки.

При точечной, шовной и рельефной сварке непровары в некоторых случаях удается обнаружить внешним осмотром, упругим отгибанием (например, стамеской) кромки при малой толщине деталей. Однако, даже используя радиационные методы контроля, например, просвечивание рентгеновскими лучами, обнаружить непровар не всегда удается.

Если в конструкциях, свариваемых точечной, шовной или рельефной сваркой, по каким-либо причинам не предусмотрено образование взаимного расплавления деталей, установить качество сварки не представляется возможным. В таких случаях методы контроля должны оговариваться специальными техническими условиями.

Исправляют непровар повторной постановкой точек или подваркой дуговой сваркой после разделки шва.

Внутренние и наружные выплески определяют внешним осмотром, рентгеновским просвечиванием.

Дефекты зоны сварки, наружные или внутренние (трещины, раковины, поры) обнаруживают соответственно внешним осмотром, ультразвуковым или рентгеновским методами контроля. Устраняют дуговой сваркой после разделки дефектного участка шва.

Дефекты структуры (охрупчивание, перегрев) как при точечной, так и при стыковой сварке обнаруживают внешним осмотром (по цветам побежалости) или измерением твердости. Эти дефекты в отдельных случаях удается исправить локальной (в электродах машины) или общей термообработкой узла.

При стыковой сварке внутренние дефекты (непровары, посторонние включения, трещины, раковины) обнаруживают внешним осмотром, ультразвуковым, электромагнитным и рентгеновским методами контроля. Однако методы надежного определения непровара отсутствуют. Устраняются дефекты дуговой сваркой.

Читать еще:  Как сделать встроенный шкаф с дверцами на балконе

К дефектам следует отнести также различные отклонения геометрических параметров сварного соединения (глубокие вмятины от электродов, неправильная форма шва, отсутствие соосности свариваемых деталей и др.). Основной причиной их образования следует считать нарушение техники и технологии сварки. Эти дефекты обнаруживают внешним осмотром.

Количество дефектов, допускаемых без исправления и подлежащих исправлению, зависит от ответственности сварного узла и регламентируется соответствующими техническими условиями.

Для предупреждения образования дефектов и их своевременного обнаружения организуют контроль всех звеньев производства сварных узлов, начиная со стадии проектирования сварной конструкции, затем сопутствующих сварке операций, собственно процесса сварки и готовых узлов, а также проводят систематическую паспортизацию оборудования и проверку квалификации наладчиков и сварщиков.

В зависимости от способа сварки, организации производства, ответственности конструкций и других особенностей выбирают различные способы контроля и последовательность их выполнения. Методы контроля качества направлены на предупреждение всех указанных выше дефектов в соединениях, а также на выявление возникших дефектов. Однако главным их назначением применительно к условиям контактной сварки является диагностирование и предупреждение непроваров, так как остальные дефекты сравнительно легко обнаруживаются общеизвестными методами дефектоскопии.

На рис. дан наиболее полный перечень существующих способов контроля шва, выполненных контактной сваркой.

Рис. Перечень существующих способов контроля швов, выполненных контактной сваркой

Технологический контроль чертежей — первый и важнейший этап контроля; он способствует созданию технологичной конструкции сварного узла в стадии его проектирования и выполняется наиболее квалифицированными технологами-сварщиками. На этом этапе проверяется правильность выбранного сочетания толщин и марок металла, размещение сварных швов и выбор размеров сварных соединений, возможность свободного подхода к месту сварки рабочими элементами машины, возможность контроля сварных швов, а также механизации и автоматизации процессов сварки и контроля.

Контроль операций, сопутствующих точечной и шовной сварке, включает проверку размеров входящих деталей, и узла после сварки и прихватки, марки металла и его технологического состояния, качества поверхности деталей; качества антикоррозионных покрытий, правильности их размещения и времени нанесения под нахлестку; марки металла электродов, формы их рабочей поверхности и охлаждения, качества сборки; размеров и расположения прихваток, а также базовых размеров сборочных и прихваточных приспособлений.

Во время сборки, прихватки и сварки часто образуются упругие зазоры. Если они больше установленного допуска, можно ожидать дефектов в виде непроваров и выплесков. Для, измерения зазоров создана контрольная, аппаратура, монтируемая на сварочной машине. До сварки измеряют общее перемещение подвижного электрода — от момента его соприкосновения с поверхностью, верхней детали до момента закрытия зазора , с учетом заранее измеренного прогиба консолей машины . Таким образом, зазор определяется разностью

.

Перемещение и измеряют фотораетровъш цифровым датчиком, сигналы с которого после усиления передаются на вход электрического счетчика, преобразуются в натуральную величину (мм) и высвечиваются на индикаторном табло. Пуск счетчика происходит от стартового сигнала при замыкании электрической цепи электрод — деталь — электрод. Если зазор оказался больше номинального, дается световой сигнал и блокируется цепь включения сварочного тока. Эффективность этой аппаратуры может быть улучшена, если добавить датчик для измерения усилия, затрачиваемого на устранение захлопывания зазора для автоматического корректирования режима сварки.

На качество деталей и стойкость электродов большое влияние оказывают процессы массопереноса. Их активность при сварке постепенно возрастает и достигает критического значения после сварки определенного числа точек. Установить этот предел визуально не представляется возможным. Накопление продуктов взаимодействия сопровождается соответственно увеличением электрического сопротивления и перепада напряжения в контакте электрод — деталь при сварке от точки к точке. Значение перепада напряжения используют в качестве объективного признака, характеризующего состояние контакта. Разработана контрольная аппаратура (АКСП-2-МАТИ), в которой при сварке каждой точки автоматически сравниваются фактическое амплитудное значение напряжения с базовым или критическим. При совпадении величины напряжений срабатывает сигнальное устройство, предупреждающее сварщика о необходимости зачистки электродов. Базовое значение напряжения устанавливается экспериментально. При стыковой сварке проверяется соосность и качество закрепления деталей, наличие упоров, качество электрического контакта деталь — электрод ит. п.

При автоматизации цикла сварки повторяемость выбранной программы в значительной мере определяет качество сварки, которое зависит от надежности работы сварочного оборудования. Машины в установленные сроки подвергаются текущему (предупредительному) и капитальному ремонту, а также периодически проходят так называемую аттестацию, которая заключается в проверке паспортных данных и выдаче свидетельства о пригодности машины к эксплуатации.

В паспорт заносят и систематически проверяют основные механические и электрические характеристики оборудования, которые не должны изменяться во времени свыше установленного допуска. Свидетельство о пригодности сварочных машин к эксплуатации выдается на основе всесторонних испытаний технологических образцов. При этом основное внимание уделяется показателям стабильности размеров литой зоны шва и результатов механических испытаний.

На качество сварки оказывает влияние квалификация наладчиков и сварщиков. От навыка наладчиков зависит надежность сварочного оборудования и аппаратуры контроля; от навыка сварщика зависит качество прихватки и сварки узлов. В связи с этим к сварщикам предъявляются определенные квалификационные требования, отнесенные к соответствующему разряду работы, предусмотренному тарифно-квалификационными справочниками. Для оценки квалификации наладчиков и сварщиков периодически проводят

их аттестацию — проверку теоретических и практических знаний в объеме специальных программ, включающих вопросы техники безопасности. На основании результатов аттестации специальные аттестационные комиссии выдают наладчикам и сварщикам свидетельство о допуске к самостоятельной работе.

Статистический контроль является способом статистической обработки результатов, полученных другими методами контроля. В условиях контактной сварки этот контроль может быть использован как при операциях промежуточного контроля (для оценки качества работы оборудования, правильности подобранного режима сварки, качества подготовки поверхности), так и при окончательном контроле.

Для суждения о качестве процесса, стабильности результатов сварки показатели качества, обследованные по отобранной пробе, немедленно обрабатывают и предъявляют контролерам и наладчикам. Распространенная и удобная форма записи результатов обработки испытаний проб — точечные графики, вывешиваемые на видном месте на соответствующих позициях контроля. Методы статистического контроля позволяют оценить достоверность контроля, а также установить оптимальный объем выборки для контроля соединений.

Современное производство, как правило, характеризуется большим объемом работ, связанных с контролем. Трудоемкость контроля становится сопоставимой с трудоемкостью процесса изготовления изделий. В связи с этим возникает необходимость резкого увеличения производительности контроля без ущерба для качества соединений. Это достигается путем механизации и автоматизации ручных контрольных операций, создания систем автоматического пассивного и активного контроля в процессе сварки (сопутствующий контроль) по параметрам, обладающим наибольшей связью с качеством сварки. При пассивном контроле соответствующая аппаратура констатирует лишь качество сварки, не вмешиваясь в процесс сварки. При активном контроле происходит автоматическое корректирование процесса (с целью получения заданного качества сварки) в зависимости от разности между заданным изменением выбранного оценочного параметра и его фактическим сигналом.

Сопутствующий контроль обеспечивает выдачу сигналов оценки качества на наиболее ранней стадии изготовления сварных узлов.

Источники:

http://www.drevniymir.ru/dug59.html
http://helpiks.org/8-12149.html
http://k-svarka.com/content/sposoby-i-orghanizatsiia-kontrolia-pri-kontaktnoi-svarkie

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector