1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Механизированные способы сварки и наплавки деталей

Механизированные способы сварки и наплавки деталей

Автоматическая наплавка под слоем флюса — один из прогрессивных и широко применяемых способов восстановления деталей на ремонтных предприятиях. Впервые он был разработан Киевским институтом электросварки им. Е. О. Патона.

Сущность этого способа заключается в следующем. К дуге, образующейся между электродом 6 и поверхностью вращающейся детали, через мундштук специальным устройством (автоматом) непрерывно подается электродная проволока, а из бункера слоем 50…60 мм насыпается гранулированный флюс. Дуга, утопленная в массе флюса, горит под жидким слоем расплавленного флюса в газовом пространстве. Жидкий слой флюса надежно предохраняет расплавленный металл от окружающего воздуха, в большой степени уменьшает разбрызгивание металла, улучшает формирование шва, использование теплоты дуги и материала электродной проволоки. Шлаковая корка, образующаяся при остывании, замедляет охлаждение расплавленного металла и улучшает условия формирования его структурных превращений. Небольшой вылет электрода (расстояние от мундштука до детали) дает возможность увеличить плотность применяемых сварочных токов до 150…200 А/мм2. Значительно улучшаются условия труда сварщика. Потери на угар и разбрызгивание металла при наплавке под слоем флюса не превышают 2% от массы расплавленного металла. Коэффициент наплавки составляет 14…16 г/А-ч, то есть в 1,5…2 раза выше, чем при ручной сварке.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 1. Схема автоматической наплавки под слоем флюса:
1 — деталь; 2 — слой флюса; 3 — газовое пространство; 4 — бункер с флюсом; 5 — мундштук; 6 — электрод; 7 — электрическая дуга; 8 — шлаковая корка; 9 — наплавленный слой (шов).

При наплавке под слоем флюса оба сомножителя в этой формуле значительно больше, чем при ручной сварке, поэтому производительность возрастает в 6… 10 раз.

Недостатки сварки под слоем флюса — невидимость дуги и значительные расход и стоимость флюса. Невидимость места сварки требует повышенной точности подготовки изделия к процессу и сборке, а кроме того, затрудняет сварку при сложной конфигурации шва.

Автоматическую наплавку под флюсом применяют для восстановления плоских и цилиндрических деталей. Изношенные тракторные и автомобильные детали наплавляют на специальных токарных станках, которые оборудуют редуктором, позволяющим получать частоту вращения шпинделя в пределах от 0,2 до 5 мин“1.

Сварочную головку устанавливают на суппорте станка. Для подвода тока к детали на шпинделе устанавливают токосъемник. Деталь, подготовленную к наплавке, зажимают в токарном патроне или в центрах. Наплавка деталей диаметром менее 80 мм затруднительна, а диаметром менее 40 мм совсем невозможна. Это следует отнести к недостаткам данного способа. Чтобы получить шов хорошего качества на поверхности детали, электрод смещают от зенита в направлении против вращения детали на размер а. Смещение зависит от диаметра детали, силы сварочного тока, длины и напряжения дуги, частоты вращения. При наплавке деталей диаметром 80…300 мм смещение электрода колеблется от 5 до 30 мм, с уменьшением диаметра смещение увеличивается. В каждом конкретном случае смещение электрода определяют опытным путем по качеству шва.

Хорошее качество наплавки во многом зависит от применяемого флюса. При автоматической наплавке используются плавленые и неплавленые керамические флюсы, а также флюсы-смеси.

Плавленые флюсы представляют собой сравнительно сложные силикаты, по своим свойствам близкие к стеклу. Температура их плавления не более 1200 °С. По размеру зерен (0,1…5 мм) оНи стандартизированы на четыре группы. В состав плавленых флюсов не входят ферросплавы, свободные металлы, углеродистые вещества. Эти флюсы, как правило, слабые раскислители. В ремонтной практике наибольшее применение получили плавленые флюсы ДН-348А, ОСЦ -45 и АН-15, содержащие в своем составе 35…43% закиси марганца. Такие флюсы позволяют получить наибольшую устойчивость дуги, меньше выделяют вредных примесей и в сочетании с углеродистыми и низколегированными проволоками способствуют высокому качеству наплавки.

Керамические флюсы по своему составу и способу приготовления во многом сходны с качественными (толстыми) покрытиями электродов. Эти флюсы наряду с защитными содержат легирующие и модифицирующие элементы. В отличие от плавленых флюсов керамические позволяют в широком диапазоне легировать наплавленный слой и при использовании даже дешевой низкоуглеродистой проволоки получать качественные износостойкие покрытия. Размер зерен выпускаемых керамических флюсов 1..3 мм. Наибольшее применение для наплавки деталей получили флюсы АНК -3, АНК -30, АНК -18, АНК -19 и ЖСН -1.

Флюсы- смеси приготавливают преимущественно из плавленых и керамических в различных соотношениях в зависимости от того, какие свойства важно получить в наплавленном металле. При смешивании необходимо, чтобы размер зерен и их плотность были близкими. Иногда в плавленые флюсы добавляют до 40% чугунной стружки, которая повышает коэффициент наплавки и твердость наплавленного слоя за счет его науглероживания.

Электродная проволока для наплавки изношенных деталей под слоем флюса выбирается принципиально так же, как и при ручной наплавке. Кроме сварочной проволоки типа Св, широко используют специальную наплавочную проволоку типа Нп (Нп-30, Нп-50Г, Нп-30Х5, Нп-45Х4ВЗФ и др.).

Все большее распространение при восстановлении деталей получают порошковые проволоки. Они представляют собой непрерывный электрод диаметром 2,5…5,0 мм, состоящий из металлической оболочки, заполненной порошком. В качестве наполнителя применяют смесь металлических порошков, ферросплавов, шлако-и газообразующих и других элементов, подобных используемым для электродных покрытий. Изменение состава наполнительных порошков позволяет с достаточно большой точностью получать необходимое качество наплавленного слоя без дополнительной защиты зоны наплавки флюсом или другим способом.

Порошковые проволоки марок ПП-АН1, ПП-1ДСК и другие при сварке или наплавке низко- и среднеуглеродистых сталей позволяют получать хорошее качество шва без дополнительной защиты. Самозащитные проволоки марок ПП-ЗХ13-0, ПП-ЗХ4ВЗФ-0 и другие дают поверхность повышенной износостойкости с твердостью до HRC 56 без термической обработки.

Повышение производительности при восстановлении сильно изношенных деталей (опорных катков, поддерживающих роликов, направляющих колес гусеничных тракторов и др.) достигают применением двух и многоэлектродной наплавки, а также наплавки стальным или порошковым ленточным электродом.

Читать еще:  Видео как сделать монолитную лестницу своими руками

Автоматической наплавкой под слоем флюса восстанавливают шейки коленчатых валов и другие ответственные детали, поверхности которых находятся в условиях повышенного изнашивания.

Автоматическая наплавка в среде защитных газов. Во многих случаях, когда затруднительно, невозможно или слишком дорого применять сварку под слоем флюса, используют другие защитные среды: аргон, углекислый газ, пар и т. п. Наибольшее применение в ремонте машин получил углекислый газ.

Сущность процесса наплавки в среде углекислого газа заключается в следующем. Газ подается в зону сварки из специальных горелок, монтируемых на автоматических сварочных головках, а также с помощью специальных аппаратов, предназначенных для сварки в среде углекислого газа. Из баллона по трубке углекислый газ поступает в сопло горелки, прикрепленной к мундштуку. Омывая наконечник и электродную проволоку, углекислый газ оттесняет воздух и защищает зону сварки от воздействия азота и кислорода.

Преимущества этого способа: видимость места сварки, отсутствие шлаковой корки, дешевизна углекислого газа по сравнению с флюсом и возможность наложения неудобных и сложной конфигурации швов вплоть до потолочных.

Применение тонкой электродной проволоки толщиной 0,5…1,2 мм на малых токах в сочетании с видимостью процесса дало возможность широко использовать этот способ при ремонте кузовов, кабин и оперения тракторов и автомобилей.

Недостаток наплавки в среде углекислого газа — повышенная податливость наплавленного слоя к образованию трещин, а также к выгоранию легирующих элементов. Этому способствует разложение углекислого газа при высоких температурах на оксид углерода и атомарный кислород. Вредное явление предупреждают, применяя электродную проволоку с повышенным содержанием марганца, кремния, хрома, титана и других раскислителей.

Иногда вместо углекислого газа для защиты зоны сварки применяют пар. В этом случае изготавливают новое сопло горелки, которое отличается тем, что во внутренней части сделана кольцевая полость для сбора конденсата. Пар значительно дешевле флюса и углекислого газа, но наплавляемый шов может получаться с порами и трещинами. Поэтому пар применяют для наплавки неответственных деталей: опорных катков, поддерживающих роликов, направляющих колес и др.

Рис. 2. Схема автоматической наплавки в среде углекислого газа:
1 — мундштук; 2 — трубка для углекислого газа; 3 — сопло; 4 — наконечник; 5 — электродная проволока.

Оборудование для автоматической наплавки состоит из источника питания током, сварочной головки и станка для наплавки или переоборудованного токарного станка.

Источники питания током. Обычно используют постоянный ток, потому что при переменном токе сложнее добиться устойчивого горения дуги. В качестве источника тока используют сварочные преобразователи типа ПСО -300, ПД-501, ГД-502 или универсальные сварочные выпрямители типов ВДУ -305, ВДУ -504, ВДУ -1201 и ВДУ -1601. Кроме того, для автоматической сварки и наплавки промышленность выпускает специальные выпрямители типа ВДГ -601.

Сварочная головка — основной элемент автоматической наплавочной установки. Она состоит из подающего механизма с электродвигателем и редуктором, позволяющим изменять скорость подачи проволоки в широком диапазоне; кассеты для электродной проволоки; бункера для флюса и аппаратного ящика или щита управления. На ремонтных предприятиях применяют головки марок А-580М, А-874М, А-874С, А-384МК, ОКС -5523 ГОСНИТИ и др.

Наряду с автоматами для сварки и наплавки широко применяют полуавтоматы. В них механизирована только подача прго-волоки и флюса, а сварочную дугу перемещают вручную. Поэтому токопроводящий мундштук отделен от механизма подачи проволоки и выполнен в виде держателя для удобства пользования. Механизм подачи проволоки соединен с держателем гибким шлангом, внутри которого проходит электродная проволока. Это дает возможность большой маневренности. Таким полуавтоматом можно сваривать швы любой конфигурации даже в труднодоступных местах.

Деление сварочных аппаратов на автоматы и полуавтоматы можно считать условным. Достаточно закрепить держатель полуавтомата на суппорте токарного станка, а свариваемой детали сообщить постоянную скорость движения в направлении свариваемого шва, как полуавтомат превращается в автомат. Поэтому полуавтоматы на ремонтных предприятиях используют более широко, чем автоматы. По своему назначению полуавтоматы условно разделяют на полуавтоматы для сварки под слоем флюса, в защитных газах, универсальные и специальные.

г Для сварки под слоем флюса используют полуавтоматы ПШ-54, ПДШМ -500 и ПДШР -500, но в ремонтной практике они не получили большого применения из-за невидимости дуги при сварке и низкой маневренности. В ремонте более широко используют полуавтоматы марок А-547У, А-547Р, ПДПГ -500, А-929С и другие для сварки в защитных газах и универсальные полуавтоматы марок А-715, А-765, А-1197 и др. Универсальные полуавтоматы снабжены сменным унифицированным оборудованием, позволяющим использовать их для сварки и наплавки под слоем флюсов, в защитных газах, а также сплошной и порошковой проволоками.

Специальные полуавтоматы выпускают для выполнения сварки в монтажных или полевых условиях и, кроме того, для сварки цветных металлов.

Переносные полуавтоматы А-1114 и ранцевого типа ПДГ -304 предназначены для сварки в монтажных и полевых условиях на постоянном токе проволокой диаметрами от 0,8 до 2 мм. Полуавтомат ПШП -10 предназначен для сварки алюминия и его сплавов в защитных газах.

Станки для наплавки. В качестве устройства для перемещения наплавляемой детали, автоматической и сварочной головки на ремонтных предприятиях часто используют токарный станок, оборудованный специальным редуктором, понижающим частоту вращения шпинделя. Наплавляемую деталь крепят в шпинделе или в центрах станка, а сварочную головку — на суппорте. Но уже разработаны универсальные (У-651, У-652 и др.) и специализированные (У-425, У-427 и др.) наплавочные станки.

Вибродуговая наплавка — разновидность автоматической наплавки под слоем флюса и в защитных газах. Она отличается тем, что сварку ведут проволочным электродом с частотой 50…110 колебаний в секунду. Амплитуда колебаний электрода относительно наплавляемой детали обычно составляет 1…3 мм. Вибрация электрода существенно влияет на качество наплавки и на весь ход процесса и дает ряд преимуществ по сравнению с обычной электродуговой наплавкой.

В связи с разрывом дуги при вибродуговой наплавке происходит мелкокапельный переход металла с электрода на деталь; образуется минимально возможная сварочная ванна, способствующая достаточно хорошему сплавлению электродного металла с основным, небольшому нагреву детали и созданию малой по глубине зоны термического влияния. Кроме того, уменьшается выгорание легирующих элементов электродной проволоки по сравнению с обычной дуговой наплавкой. Вибродуговой наплавкой можно получить сравнительно тонкие и весьма прочные покрытия толщиной 0,8…2,5 мм на круглых деталях диаметром от 15 мм и больше.

Читать еще:  Шумоизоляция потолка в частном доме своими руками

Часто при вибродуговой наплавке используют охлаждающую жидкость (3…5%-ный водный раствор кальцинированной соды), которую подают н,а деталь в виде струи на 15…20 мм выше зоны горения дуги.

Наряду с преимуществами вибродуговая наплавка имеет и целый ряд недостатков. Наплавленный слой часто получается пористым и неоднородным по твердости и структуре металла. В результате усталостная прочность деталей снижается почти в 2 раза. В связи с этим применение вибродуговой наплавки для восстановления ответственных деталей, подвергающихся большим знакопеременным и циклическим нагрузкам (цапфы, коленчатые валы и др.), весьма ограниченно. Производительность вибродуговой наплавки ниже обычной автоматической, а потери на разбрызгивание и угар выше и достигают 6…8%.

Вибродуговую наплавку ведут преимущественно на постоянном токе обратной полярности при напряжении 12…20 В и плотности тока 50…70 А/мм2.

Для получения износостойких слоев применяют высокоуглеродистые наплавочные проволоки Нп-65, Нп-80, Нп-65Г, пружинную и др- Качество наплавки повышают, защищая зону сварки углекислым или другими газами.

В качестве источников питания используют такие же преобразователи и выпрямители, как при обычной автоматической наплавке.

Сварочные головки принципиально устроены так же, как и автоматические сварочные головки, но в отличие от последних не имеют бункера для флюса и снабжены вибратором. На ремонтных предприятиях в основном применяют наплавочные головки с механическим вибратором ОКС -1252, ОКС -6569, ВГ-4, ВГ-5 и ВГ-8М. Последняя предназначена для вибродуговой наплавки в среде углекислого газа.

Механизированные способы сварки и наплавки

Основные недостатки ручной сварки и наплавки заклю­чаются в том, что эти процессы характеризуются низкой производительностью, высокой трудоемкостью, тяжелыми услови­ями труда. Качество восстановления деталей во многом за­висит от квалификации рабочего. Все это вызвало потреб­ность в разработке механизированных способов сварки и наплавки. В зависимости от степени механизации их делят на автоматические и полуавтоматические способы. При ав­томатической сварке (наплавке) все процессы, связанные с формированием шва или наплавленного слоя, механизированы (подача электрода в зону сварки, перемещения электрода или детали, поддержание стабильности горения дуги и др.). При полуавтоматической сварке (наплавке) механизированы по­дача электрода и защитной среды. Механизированные спо­собы характеризуются высокой производительностью, качеством и культурой труда.

На ремонтных предприятиях получили широкое распространение механизированные способы наплавки и сварки под слоем флюса, в среде защитных газов, вибродуговая, плазменная, электрошлаковая наплавка и другие способы.

Наплавка деталей под слоем флюса. Способ наплавки заключается в том, что в зону горения дуги между электро­дом и деталью подается сыпучий зернистый материал, назы­ваемый флюсом. Под действием тепла дуги флюс плавится и дуга горит под жидким слоем расплавленного флюса, который надежно защищает расплавленный металл от окружающего воздуха. Жидкий слой флюса уменьшает разбрызгивание металла, улучшает формирование шва и ис­пользование теплоты дуги. При перемещении детали относи­тельно дуги ванна расплавленного металла остывает. Шла­ковая корка, образующаяся при застывании, замедляет ох­лаждение расплавленного металла, способствует его очищению от неметаллических включений и лучшему формированию. Применение флюса улучшает стабильность горения дуги и дает возможность в широких пределах изменять свойства наплав­ляемого металла, легируя его через флюс. Электродный мате­риал в виде проволоки или ленты непрерывно подается в зону сварки специальным механизмом. Небольшой вылет электро­да (расстояние от мундштука до детали) дает возможность увеличить плотность сварочного тока до 150 — 200 А/мм 2 . Благодаря применению больших значений силы тока и не­значительным потерям металла на разбрызгивание и угар (не более 4%) производительность наплавки под слоем флюса в 6—10 раз выше, чем ручной. Наплавку под слоем флюса применяют на специализированных ремонтных предприятиях для восстановления боль­шой номенклатуры крупногабаритных деталей, имеющих зна­чительный износ (опорные катки, направляющие колеса, под­держивающие ролики гусеничных машин, коленчатые валы, ножи бульдозеров и грейдеров и т.д.).

Флюсы. Для сварки и наплавки применяют флюсы двух видов (в зависимости от способа их получения) — плавле­ные и наплавленные (керамические)- Плавленые флюсы по­лучают сплавлением всех необходимых компонентов (газо-, шлакообразующих, легирующих, раскисляющих, связующих и др.) в специальных печах при температуре 1200°С с пос­ледующим измельчением до зерен размером 1—4 мм. При восстановлении деталей применяют плавленые флюсы АН-348А, АН-348М, ОСЦ-45; для наплавки легированных сталей — АН-22, АН-20, АН-60.

Керамические флюсы по своему составу во многом сход­ны с качественными (толстыми) покрытиями электродов. Для . приготовления керамических флюсов механическую смесь всех необходимых компонентов тщательно перемешивают и добав­ляют 17—18% жидкого стекла, измельчают протиранием че­рез сито, сушат при температуре 200°С, просеивают, а затем прокаливают при температуре 300— 400°С. Наибольшее при менение для наплавки деталей получили флюсы АНК-18, АНК-19, АНК-30, ЖСН-1 и др. Эти флюсы по сравнению с плавлеными содержат до 50% неокисленных элементов, что дает возможность активно влиять на металлургические Процессы, происходящие при наплавке, управлять Ими. Они позволяют в широком диапазоне легировать наплавленный металл при использовании дешевой малоуглеродистой проволоки.

Используют при наплавке также флюсы — смеси, кото­рые приготавливают из плавленых и керамических флюсов в различных соотношениях в зависимости от требуемых свойств наплавленного металла.

Преимуществом сварки и наплавки под слоем флюса яв­ляется: высокая производительность и стабильность процес­са, хорошее качество наплавленного слоя (плотность, одно­родность), прочное сцепление наплавленного слоя с основ­ным металлом, возможность получения слоев значительной толщины и с заданными свойствами. Недостатки способа быстрый и глубокий нагрев деформирует детали малого ди­аметра, трудность в отделении шлаковой корки при перегреве детали, невозможность наплавлять детали малого диаметра (менее 40 Мм) из-за трудности удержания флюса и сварочной у» ванны, невозможно получить толщину слоя менее 2 мм.

Механизированные способы сварки и наплавки

Лекция 24. Ремонт методами сварки и наплавки деталей

Читать еще:  Возведение стен из бруса своими руками видео

24.1 Ремонт методами сварки и наплавки деталей из малоуглеродистых и легированных сталей, из чугуна и из алюминиевых сплавов.

24.2 Механизированные способы сварки и наплавки.

Ремонт деталей из среднеуглеродистых и легированных сталей

Детали из малоуглеродистых сталей свариваются хорошо. Удовлетворительные результаты по качеству сварного шва получаются при сварке сталей и со средним содержанием углерода (С = 0,35-0,45%). Свариваемость ухудшается при содержании углерода сверх 0,45 %. Сварка термически обработанных деталей из среднеуглеродистых и легированных сталей затруднительна по следующим причинам:

1) из-за высокой температуры ухудшаются механические свойства термически обработанных деталей;

2) легирующие примеси образуют тугоплавкие окислы, остающиеся в наплавленном сдое;

3) из-за малой теплопроводности происходит перегрев и возникает хрупкость;

4) происходят самозакаливание, образуются трещины.

Ремонт деталей из чугуна

Для чугунных деталей, не подвергающихся высоким напряжениям и не требующих высокой прочности соединений и последующей механической обработки, применяется холодная сварка. Для сварки чугуна холодным способом используются- малоуглеродистые стальные электроды с меловой обмазкой. Прочность сварки при одинаковых условиях зависит от глубины провара. Во избежание выкрашивания, возможного при глубоком проваре, прочность сварки достигается установкой шпилек на подготовленной под заварку поверхности. Хорошие результаты. Дает применение газовой заварки чугунных деталей латунными стержнями.

Горячая сварка чугуна дает хорошие по качеству сварочные швы и может выполняться электродугой или газовым пламенем. При горячей сварке электродуговым способом ремонтируемая деталь заформовывается в песок и нагревается до температуры 650 – 750 °С, после чего производится ее наплавка чугунным электродом; затем изделие медленно охлаждается на огне иди в горячем песке. При горячей ярке применяются электрода из серого чугуна с высоким содержанием кремния, а при сварке газовым пламенем – чугунные прутки.

Механизированные способы сварки и наплавки

Механизированные способы сварка и наплавки способствуют улучшению качества ремонтируемых деталей, резкому повышению производительности труда и снижению себестоимости ремонта. Различают сварку и наплавку с автоматическим и полуавтоматическим циклами. При автоматической сварке или наплавке механизированы все операции перемещения электрода и детали, а также возбуждения и поддержания дуги. При автоматической сварке и наплавке механизированы только движения подачи электрода.

Сварка и наплавка под сдоем флюса может быть автоматической и полуавтоматической. Автоматическая сварка иллюстрирована схемой. Наплавку производят на постоянном токе при обратной полярности с использованием сварочного генератора и очень редко на переменном токе, так как колебания напряжения в сети влияют на качество наплавленного слоя. Наплавку тел вращения осуществляют на токарном станке с редуктором, уменьшающим частоту вращения шпинделя до 0,25 – 4 об/мин. Наплавочную головку размещают на суппорте станка. С целью получения наплавленного слоя требуемых свойств, применяют следующие способы легирования: через электродную проволоку, через порошковую проволоку, через флюс и комбинированный способ. Процесс характеризуется следующими данными: сила тока

где dэ диаметр электрода; напряжение 25 – 30 В; скорость подачи проволока 75 – 180 м/ч.

Для повышения производительности наплавки под слоем флюса применяют многоэлектродную наплавку (до 8 электродов). Таким способом удобно наплавлять плоские поверхности.

Вибродуговая наплавка. Этот способ наплавки является разновидностью дуговой наплавки плавящимся металлическим электродом. Особенность вибродуговой наплавки заключается в том, что электродный материал расплавляется теплом, которое выделяется в результате возникновения периодически повторяющихся электрических разрядов, т.е. прерывисто горящей .дугой. Прерывистость горения дуги обусловлена вибрациями электродной проволоки вдоль ее оси с помощью электромагнитного или механического устройства. Работа установки иллюстрирована схемой. Амплитуда вибрации 1,5 – 2,5 мм. Диаметр проволоки от 1,2 до 2,5 мм. Сила сварочного тока от 100 до 200 А, напряжение 12 – 24 В. Скорость подачи электродной проволоки 0,5 – 3,5 м/мин. Вибродуговая наплавка применяется с охлаждающей жидкостью, без охлаждения в среде защитных газов и под слоем флюса. Недостаток состоит в снижении усталостной прочности на 30–40 %. При использовании защитных газов усталостная прочность снижается в меньшей мере.

Наплавка в среде защитных газов. Сущность способа заключается в том, что электрическая дуга горит между электродом и наплавляемой деталью в струе газа, вытесняющего воздух из плавильного пространства и расплав металла защищается от действия кислорода и азота воздуха. При наплавке и сварке стальных деталей используют углекислый газ при сварке алюминия – аргон или гелий. Сварку и наплавку выполняют электродной проволокой .диаметром от 0,8 до 2,5 мм. Марка проволоки – Нп-30ХГСА. Сила сварочного тока 75 А, напряжение на дуге 18 – 20 В. Толщина наплавленного слоя составляет 0,6 – 1 мм, твердость НRС 24-35, повышающаяся после закалки до НRС 50. Наплавка деталей в среде углекислого газа по сравнению с наплавкой под слоем флюса имеет следующие преимущества:

¾ возможность наплавки шеек валов диаметром от 10 мм и выше;

¾ более высокая (на 20 – 30%) производительность процесса;

¾ меньший нагрев детали; отсутствие необходимости очистки наплавленного слоя от шлаковой корки. Недостатков процесса является склонность наплавленного слоя к образованию трещин и значительное разбрызгива­ние металла.

Наплавка порошковой пдоволокой. Порошковая проволока пред­ставляет собой свернутую из стальной ленты трубку диаметром 2 -3 мм, заполненную шихтой в виде механической смеси легирующих (ферро-сплавы, углерод, различные металлы), защитных (мрамор, плавиковый шпат и др.) компонентов, железного порошка, а также веществ, стабилизирующих горение дуги. Наплавка возможна откры­той дугой, в среде углекислого газа, под слоем флюса, на уста­новке для вибродуговой наплавки или вручную.

Электроконтактная наплавка. Сущность способа заключается в навивке на поверхность восстанавливаемой детали проволоки, ко­торая приваривается электроконтактным способов импульсами тока большой силы при одновременном деформировании проволоки до тре­буемой толщины слоя покрытия.

Электроконтактный способ наплавки является весьма перспек­тивным. Он обладает следующими достоинствами: высокая производительность, достигающая 100 см/мин при толщине покрытия 1 мм; незначительная зона термического влияния (до 0,3 мм); незначи­тельные потери присадочного материала; благоприятные производст­венные условия для работы сварщиков.

Источники:

http://stroy-technics.ru/article/mekhanizirovannye-sposoby-elektrodugovoi-svarki-i-naplavki
http://studopedia.ru/1_77309_mehanizirovannie-sposobi-svarki-i-naplavki.html
http://poznayka.org/s29298t1.html

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector
×
×
×
×